1 水下环境分析
根据《ISO 12944：防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》腐蚀环境分类，水下（海洋）环境属于C5-M（海洋）重腐蚀环境。由于海水中有较多的无机盐，海水本身属于强腐蚀介质，再加上水中微生物以及海水的流动性等因素，使阀门表面的油漆腐蚀严重，对阀门产品本身金属就会造成较强的腐蚀。
2 防腐油漆配套选用
由于水下环境的强腐蚀性，我们必须选用具有优秀防腐性能的油漆，且油漆须适应水下浸渍环境。根据《SH/T 3022-2011：石油化工设备和管道涂料防腐设计规范》选择适用于“防腐性能要求高的鋼材表面”的无机硅酸盐富锌底漆，中间漆选用厚膜型环氧云铁漆，在防腐蚀涂料系统中增强屏蔽保护作用；面漆的选用，在需要有很强的防腐性能外，还需要有很好的浸渍环境适用性，这里我们采用低表面处理环氧树脂漆，该漆有较好的以上特点；再根据产品推荐膜厚（干膜），Z终的选用为：无机硅酸盐富锌底漆（75um）+环氧云铁漆（125）+表面处理环氧树脂漆（100um）。
3 喷涂表面准备
粗糙度对基体喷涂有很大的影响，具体表现为三方面，一是表面粗糙度越大，基体表面凹凸不平与附着的底漆产生互相咬合，附着力自然越大；二是粗糙度越大，基体真实表面积越大，吸附性能越强；三是粗糙度越大，基体发生腐蚀时的腐蚀产物不易扩散，减少了腐蚀产物对附着力的影响。阀门外表面多为机加工表面，表面粗糙度较小，不利于无机硅酸盐富锌底漆的喷涂，所以通常选用喷砂处理来增加基体表面的粗糙度和表面除锈等级，具体达到的粗糙度可以根据油漆说明书推荐值。
喷砂前，打磨所有焊缝、锐边、翻边和倒角，使其光滑过渡，并去除所有焊接飞溅物。
喷砂前所有表面（100%）应不受任何异物污染，如焊剂、残渣、裂片、油、油脂和盐等。
油、油脂或者其他表面脏污应根据规范SSPC-SP1进行清除。
所有待涂表面应清洁、干燥且无污染物。喷涂前，所有表面应按照ISO 8504：2000标准进行评估和处理。
4 喷涂工艺
基体金属表面喷砂后，处于一种较活跃的状态，非常容易与空气中的水发生化学反应而导致生锈，所以底漆应在喷砂处理后四小时内进行。
底漆、中间漆和面漆不应在以下任何一种情况存在时进行：
（1）预备油漆的表面是潮湿的或湿的；
（2）金属温度高于露点温度不超过5？埘（3℃）时；
（3）相对湿度超过85%时；
（4）钢或环境空气的温度低于45？埘（7℃）时。
喷枪的距离控制在30cm左右，喷枪距离过近，油漆雾化不好，易产生流挂；喷枪距离过远，将有相当一部分的油漆喷不到工件表面，涂装效率低且造成大量浪费。如图1所示。
喷漆顺序：若被喷涂件的不规则表面较多，可先喷涂/刷涂较隐藏的表面，再整体喷涂，以免因重复喷涂金属粉的磁漆而造成局部流挂（金属粉漆比普通漆更容易流挂），影响外观质量。
喷枪调节：尽可能按使用需求将喷枪调节到合适的气压、流量和喷射角度，以保证漆膜厚度要求且不产生流挂为宜，应使雾化好的涂料以尽可能大的扇面喷涂到工件表面，以提高喷涂效率和喷涂质量。
5 检验方法及标准
本工艺涉及到的检验方法及标准如下：
ISO 8504：2000：《使用涂料和相关产品前钢基材准备》；
ISO 2409-2007：《色漆和清漆-划格试验》，验收等级：0～2级；
ISO 8501-1-2007：《涂装油漆和有关产品前钢材预处理，表面清洁度的目视评定》，验收等级：Sa 3；
ISO 8502-3：《喷砂后钢板表面灰尘清洁度标准》，验收等级：0～2级；
除上述检验，油漆外观、喷砂后的表面粗糙度及干湿膜厚分别用对应的检测仪器检测。
6 可能出现的问题及修补
如果使用无机富锌底漆膜过厚或是涂覆过量，都会产生龟裂，一旦发生龟裂就必须用喷射的方法彻底除去受影响的部分。
修补无机锌底漆应使用环氧富锌漆，无机锌漆不能使用在已干燥和固化的无机锌底漆上，否则会出现附着力差而脱落的现象。
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